Ser más eficientes en el consumo de energía eléctrica, tanto en las industrias como en el uso personal, para una mayor optimización y ahorro de costos, actualmente es un tema importante. Sin embargo, ¿qué sucede en las centrales termoeléctricas? ¿Qué prácticas, procesos y recursos pueden emplear estas instalaciones para mejorar su productividad y funcionamiento?

Es claro que la energía está presente en casi todas las actividades cotidianas y esenciales para el funcionamiento de la sociedad, desde suministro en los hogares hasta su aplicación irremplazable en las industrias, sin perder de vista la respuesta en los momentos de más alta demanda, manteniendo la estabilidad de todo el sistema de la red eléctrica.

Ahora bien, para que esto suceda, no se debe perder de vista que las centrales térmicas tienen un papel vital en la generación de este recurso. En este contexto, y al igual que cualquier otro segmento, esta industria también busca reducir consumos a través de la evaluación de los distintos procesos como de la implementación de nuevas tecnologías que las ayuden a hacer más con menos recursos. Dentro de esas alternativas, una es la revisión de los lubricantes, debido a que su correcta implementación puede ayudar a mejorar la confiabilidad del equipo y el tiempo de funcionamiento, es decir, aumentar la productividad.

Ese fue el caso de una central térmica brasileña, que planteaba la necesidad de una mayor eficiencia energética y operativa, al tiempo que precisaba reducir costos operativos relacionados con los lubricantes. Entre los desafíos que el cliente le planteó a los responsables de lubricantes Mobil™, se especificaba una reducción en la cantidad de reposición a nivel del cárter, ampliación del periodo de llenado y mayor estabilidad incluso con aceite recuperado.

Luego de un análisis del área de servicio de Mobil™, se determinó que aceite de alta estabilidad Mobil Pegasus™ 1005 Energia era un aceite con una actualización tecnológica más adecuada para ese tipo de motores .

La migración fue concretada por etapas: un primer ciclo utilizando 100 % el Mobil Pegasus™ 805 durante 14 meses. Luego, una segunda instancia implicó la transición hacia el Pegasus™ 1005 durante un período de dos meses; mientras que la tercera parte constó de cambiar a Pegasus™ 1005 solamente a todos los motores Wärtsilä 20V34SG durante los siguientes 50 meses.

Los resultados arrojaron una reducción del 20,4 % en el consumo específico (l/MWh) de aceite en los motores, generando un ahorro de R$ 1,6 millones para la planta en 5 años.

Dentro de los beneficios extras que proporciona Pegasus™ 1005 (aceite con 40.000 horas de pruebas globales que demuestran su estabilidad), se destacan el aumento de la vida útil de los lubricantes en los motores y una reducción del riesgo de accidentes, debido a que se evita el ingreso del personal al espacio de los motores.

Mobil Pegasus™ 1005 está diseñado para proporcionar los más altos niveles de protección para motores de cuatro tiempos de alta potencia y bajas emisiones. Por lo tanto, ayuda a los clientes a mantener el equipo funcionando sin problemas y durante más tiempo.

Por último, esta industria no es ajena al contexto y también enfrenta desafíos -y objetivos- en relación con el impacto ambiental. Es así que el cambio de producto generó un uso mucho más racional, con 292.532 litros menos de lubricante consumido en 5 años, lo que conlleva a un menor desecho de envases y a una reducción en la producción y transporte (CO2).

De esta manera, se demuestra una vez más la necesidad de evaluar cuál es el lubricante adecuado para cada maquinaria y operación para mejorar el rendimiento y eficiencia, a la vez que se buscan incorporar tecnologías más sostenibles para la generación de energía.