El 60% del mercado de GNL está cambiando: la infraestructura digital decide quién lidera

Un nuevo ciclo de inversión en Gas Natural Licuado (GNL) está cobrando impulso, pero la ventana hacia el éxito es estrecha y solo los actores más rápidos triunfarán.

Esta aceleración está siendo impulsada por los cambios globales en la seguridad energética. En un mundo afectado por la volatilidad de las cadenas de suministro y la geopolítica cambiante, el gas natural licuado se ha convertido en una fuente energética crucial, ayudando a amortiguar las perturbaciones de la oferta al tiempo que permite la descarbonización al desplazar al carbón y otros combustibles con alto contenido de carbono.

La reciente inestabilidad cerca del Estrecho de Ormuz -por donde fluye aproximadamente el 20% del petróleo mundial y volúmenes significativos de GNL- no hizo más que poner de relieve esta vulnerabilidad. Las tarifas de transporte se dispararon más del 50% intermensual tras las interrupciones regionales, lo que puso de manifiesto la fragilidad de la infraestructura energética tradicional y generó impactos de costes en las economías sensibles a los precios.

Estados Unidos lidera actualmente las exportaciones mundiales de GNL, seguido de Australia y Catar, que juntos abastecen alrededor del 60 % del mercado global. Se espera que la capacidad de licuefacción estadounidense supere los 16 mil millones de pies cúbicos por día para 2026. Desde 2019, Estados Unidos ha representado más de la mitad de todas las decisiones finales de inversión (FID) en licuefacción de GNL a nivel mundial, con Catar contribuyendo con cerca del 20%.

En toda la industria, la expansión del GNL está atrayendo más de 90 mil millones de dólares en capital, a medida que los operadores se esfuerzan por implementar un nuevo suministro. Las FID están en auge y se prevé que un aumento repentino de la capacidad de licuefacción llegue al mercado entre 2026 y 2028.

Pero el juego del GNL se basa tanto en el tiempo como en el volumen. “Llegar al primer cargamento lo más rápido posible es crucial; es entonces cuando comienzan los ingresos”, es una opinión compartida por todo el sector.

El gas del buque Hilli Episeyo saldrá del sistema actual.

Velocidad es igual a valor

En el sector del GNL, el tiempo realmente es dinero. Una planta de licuefacción moderna puede costar fácilmente entre 30 y 40 mil millones de dólares y su construcción puede tardar entre tres y cinco años. Una vez en funcionamiento, cada semana de retraso puede costar decenas de millones de dólares.

Los accionistas y las juntas directivas lo entienden. Sin embargo, a pesar de décadas de experiencia en la ejecución de megaproyectos, los retrasos en los plazos siguen siendo la norma.

Los proyectos se enfrentan a dificultades derivadas de los plazos de entrega de los equipos, la disponibilidad de mano de obra calificada y los procesos regulatorios, factores que en gran medida escapan al control directo de los operadores. Pero el riesgo de ejecución también se deriva de la gestión interna de los proyectos.

Más a menudo de lo que parece, surgen retrasos controlables en la forma en que los equipos de ingeniería, construcción y operaciones trabajan juntos.

Estados Unidos sufre una caída en sus exportaciones de GNL

Dónde fallan los proyectos y cómo la infraestructura digital lo soluciona

El punto más débil del GNL suele esconderse en las brechas entre departamentos, en particular entre ingeniería, adquisiciones, construcción (EPC) y operaciones.

La construcción de GNL actual sigue estando fuertemente impulsada por EPC. Sin embargo, la incompatibilidad de los datos de ingeniería, la información aislada de los activos y la falta de contexto operativo obligan habitualmente a los equipos a dedicar meses a conciliar información en lugar de aumentar la producción. Este tipo de escenario suele resultar en retrabajo, retrasos en la estabilización y pérdida de valor.

Pero en la tensa carrera actual por el primer gas, estas ineficiencias ya no son viables. Para competir en un mercado comprimido, los operadores están recurriendo a plataformas de datos unificadas y gemelos digitales como infraestructura de ejecución central.

Los operadores están creando una “única fuente de información veraz” que abarca el diseño, la construcción y las operaciones. Los modelos de ingeniería, los marcos de activos y los datos operativos en tiempo real se conectan desde el principio, lo que permite a los equipos colaborar con la misma información durante todo el ciclo de vida del proyecto.

El enfoque transforma los resultados de forma práctica. Las decisiones de diseño se basan en el contexto operativo. El progreso de la construcción contribuye directamente a la preparación para la puesta en marcha. Los equipos de operaciones obtienen activos con datos estructurados, modelos validados y visibilidad en tiempo real, en lugar de carpetas y hojas de cálculo obsoletas.

Río Negro suma apoyo para que la planta de GNL se instale en el Golfo San Matias.

Digitalización en acción

La empresa brasileña AP Consultoria e Projetos es un ejemplo de cómo se puede mejorar estructuralmente la velocidad de ejecución. Esta firma multidisciplinaria de EPC adoptó plataformas de ingeniería unificadas para abordar los cuellos de botella que habitualmente obstaculizan la ejecución de los proyectos de capital.

Al igual que muchas empresas EPC, se enfrentaba a datos fragmentados, poca visibilidad entre disciplinas, iteraciones de diseño lentas y largas entregas, todo lo cual prolongaba los plazos de entrega.

Al trasladar los flujos de trabajo de ingeniería a la nube, AP Consultoría creó un entorno de datos único y compartido donde los equipos de ingeniería civil, mecánica, de tuberías e instrumentación podían trabajar en paralelo en lugar de secuencialmente.

Esta colaboración en tiempo real redujo la falta de comunicación y permitió que las disciplinas posteriores comenzaran a trabajar antes, acortando así los plazos generales del proyecto.

La introducción de la IA y el aprendizaje automático en tareas de diseño complejas también tuvo un impacto directo en la velocidad de lanzamiento al mercado. El diseño de soportes de tuberías se automatizó utilizando modelos de IA entrenados con experiencia histórica en ingeniería. Esto redujo el tiempo de análisis de soportes de tuberías en 90 % y el tiempo de revisión del análisis de tensiones en 60 %, eliminando una importante fuente de retrasos.

Una documentación más rápida, menos revisiones de diseño y menos retrabajos permitieron que los proyectos avanzaran con mayor fluidez desde el diseño hasta la fase de construcción.

AP Consultoría pudo entregar los proyectos a sus clientes con mayor rapidez, lo que permitió una puesta en marcha más temprana, ingresos más rápidos y mejores resultados comerciales.

Argentina LNG: YPF, Eni y XRG avanzan hacia la inversión final para exportar gas al mundo

Una ventana cada vez más estrecha

El sector del GNL entra en una década crítica con miles de millones de dólares en juego.

Con la entrada simultánea de gran capacidad en funcionamiento en los próximos dos años, existe una oportunidad limitada para que las empresas con mayor capacidad se vean recompensadas con contratos a largo plazo y precios premium.

Las empresas que consideran la tecnología digital como infraestructura esencial, al mismo nivel que las plantas y equipos físicos, avanzarán con mayor rapidez y protegerán el valor para los accionistas. En este entorno único, la rapidez en la entrega del primer cargamento marca la diferencia entre monetizar el capital y ponerlo en riesgo.

Vaca Muerta bate récords con sensores y drones

Vaca Muerta vive un salto productivo gracias a la digitalización. El monitoreo con sensores, drones y sistemas satelitales permitió reducir en más de 40% las fallas en ductos y optimizar la seguridad operativa. El avance tecnológico también modificó la organización laboral, con una reducción de tareas de campo y mayor centralización en centros de control remoto.

Hoy, desde oficinas ubicadas a cientos de kilómetros, se supervisan pozos en Neuquén en tiempo real. Datos de presión, temperatura y vibraciones llegan de inmediato a las salas de control, lo que permite anticipar fallas, ajustar procesos y garantizar continuidad. La operación evolucionó hacia un esquema más eficiente y digitalizado.

“Integrar tecnología no es solo instalar sensores o renovar hardware, es rediseñar la operación completa”, explica Christian Rodríguez, de Newtech Group. El crecimiento de la cuenca obligó a desarrollar sistemas capaces de sostener la complejidad de una producción en constante aumento.

Producción en crecimiento

Según Rystad Energy, Vaca Muerta llevó a Argentina a la autosuficiencia energética. En el primer trimestre de 2025, la producción de petróleo creció 26% y alcanzó los 447.000 barriles diarios. El gas seco subió 16%. Estos niveles redujeron importaciones y fortalecieron la balanza energética nacional.

Las inversiones son el otro gran motor. McKinsey estima que el desarrollo pleno de la formación requerirá unos US$ 45.000 millones. El plan proyecta duplicar la producción de crudo en cinco años y triplicarla hacia 2032, consolidando a Vaca Muerta como uno de los polos energéticos más relevantes del mundo.

YPF busca ser la más eficiente del mundo.

La infraestructura sigue siendo el principal desafío. Por eso, YPF, Shell, PAE, Tecpetrol, Vista, Total, Pampa, Chevron, Pluspetrol y Phoenix firmaron un acuerdo con Neuquén para pavimentar más de 60 kilómetros de rutas en Añelo, epicentro del shale. Además, avanza la construcción de un oleoducto de 437 kilómetros hacia Punta Colorada.

El proyecto, adjudicado a la UTE Techint-Sacde, prevé estar operativo en 2026 con capacidad de 180.000 barriles diarios, y escalar hasta 550.000 en 2027. También contempla una terminal de exportación estratégica que permitirá a Argentina convertirse en un jugador global, con ingresos estimados en US$ 15.000 millones hacia 2030.

La tecnología de Vaca Muerta

Las nuevas redes de sensores ópticos y electromagnéticos, según el Departamento de Energía de Estados Unidos, anticipan eventos críticos con alta precisión. Así se reducen traslados innecesarios y exposición a riesgos. “Hoy los sensores son parte activa de la estrategia operativa”, afirma Rodríguez.

Los centros de control cuentan con videowalls de alta duración, procesadores de múltiples señales, cámaras PTZ y sistemas de videoconferencia de alto nivel. Todo se respalda con racks industriales protegidos, UPS y cableado certificado, capaces de soportar ambientes hostiles y garantizar continuidad operativa sin interrupciones.