El ruido de los motores diésel de los sets de fractura lentamente comienza a tener fecha de vencimiento. YPF anunció la incorporación del primer set de fractura eléctrica para operaciones no convencionales que llega al país. El equipo, bautizado Zeus, fue desarrollado por Halliburton y hasta ahora solo había funcionado en Estados Unidos. Vaca Muerta es la primera casa afuera.
La diferencia con los equipos tradicionales no es un detalle técnico menor. El Zeus reemplaza los motores a diésel por unidades eléctricas que generan la energía en el propio sitio de trabajo, algo que en la jerga de la industria se conoce como generación in situ.
Un spread completo de fractura necesita entre 20 y 30 megavatios de potencia, una cifra que equivale más o menos a la que consume una ciudad de 30.000 habitantes. Generar esa energía en el lugar, sin depender de una red externa, fue el desafío técnico que resolvió Halliburton.
Las unidades de bombeo del equipo entregan de forma sostenida hasta 5.000 caballos de fuerza, algo que en potencia hidráulica pocos sistemas logran mantener sin perder rendimiento. Los ajustes de presión y caudal se hacen de manera instantánea, sin los tiempos muertos típicos de los motores mecánicos.
Menos piezas mecánicas también significa menos paradas por mantenimiento. Los técnicos que operan estos equipos en Estados Unidos vienen señalando algo similar: la confiabilidad operativa mejora porque hay menos componentes que puedan fallar en medio de una etapa de bombeo.
El contrato y la apuesta de YPF
La llegada del Zeus no es un hecho aislado. Forma parte de un acuerdo plurianual entre YPF y Halliburton que contempla, además, la implementación de OCTIV Auto Frac, una plataforma de automatización que estandariza la ejecución de cada etapa de fractura.
“Estamos incorporando la última tecnología disponible en el mundo para seguir mejorando la productividad, la eficiencia y la competitividad de nuestras operaciones”, señaló Matías Farina, vicepresidente ejecutivo de Upstream de YPF, sobre el objetivo de convertir a la compañía en líder mundial del no convencional.
Todo esto se enmarca en la estrategia 4×4 de la compañía, el plan que busca acelerar el desarrollo de los recursos shale mediante tecnología que reduzca tiempos de operación y mejore los estándares ambientales de cada pozo.
Menos camiones, menos ruido, más escala
Uno de los cambios que más se nota en el día a día de una locación es la baja circulación de camiones cisterna. Al no depender de combustible diésel para los motores, se reduce buena parte del transporte logístico que antes era necesario en cada etapa.
También cambia el paisaje sonoro del yacimiento. Los operarios que trabajaron con sistemas eléctricos en Estados Unidos hablan de una diferencia notable en los niveles de ruido, algo que impacta directo en las condiciones de trabajo diario en locación.
El monitoreo remoto desde los centros de control de YPF se vuelve, con este tipo de tecnología, una herramienta central: permite seguir cada parámetro de la operación en tiempo real y reducir la exposición del personal en el campo.
